污泥干化焚燒工程kjg-140

槳葉干燥系統(tǒng)

項目采用雙槳葉干燥機對污泥進行進一步干化，漿葉干燥器為夾套式，夾套內(nèi)通入余熱導熱油爐加熱到300℃的導熱油(其回油返回余熱導熱油爐進行循環(huán)加熱)，濾餅在槳葉的推送和夾套加熱的作用下，得以逐漸干燥。干化過程中從濾餅中釋放的水蒸氣(100～120℃)被經(jīng)過翅片散熱器加熱的熱空氣攜帶，通過設在雙槳葉干燥機頂部的排濕口排出。該廢氣中含有水蒸汽以及攜帶的微量粉塵、惡臭氣體、揮發(fā)性有機物，在雙槳葉干燥機的廢氣出口設置分離器，利用惡臭氣體、揮發(fā)性有機物與水蒸汽的沸點不同，將惡臭氣體、揮發(fā)性有機物與水蒸汽分離，惡臭氣體、揮發(fā)性有機物返回焚燒窯內(nèi)焚燒，水蒸汽與未分離的少量惡臭氣體、揮發(fā)性有機物直接進入焚燒煙氣洗滌塔內(nèi)進行凈化、除臭后排放，經(jīng)干化后的污泥含水率從60%降低至10%，干化后的污泥從出口落入回轉窯進行焚燒。

焚燒系統(tǒng)

干泥從雙槳葉干燥機出口自由落入回轉焚燒窯內(nèi)，在窯體轉動和引風機風力的拉動下，在窯內(nèi)進行焚燒。初始窯內(nèi)焚燒（點火階段）的熱能由回轉窯窯頭設置的天然氣燃燒器供給，焚燒用氧也由窯頭所設置的可調(diào)風口供給，待干泥在窯內(nèi)正常焚燒且供熱平衡后（窯溫850-1000C°），可逐步關閉天然氣燃燒器。干泥經(jīng)焚燒后形成干渣，其80%以上較粗顆粒在二燃、沉降室內(nèi)沉降，20%以下較細顆粗伴隨熱風繼續(xù)提升。沉降后的顆粒經(jīng)二燃、沉降室底部排放口進入鏈式輸送機再經(jīng)立式提升機送至干渣貯存?zhèn)}，以待外運綜合利用。

余熱回收系統(tǒng)

為適當降低后續(xù)工藝的熱負荷，調(diào)整急冷換熱塔的工藝參數(shù)，設置了余熱回收利用系統(tǒng)。該系統(tǒng)采用煙道氣導熱油爐，利用焚燒污泥后產(chǎn)生的>850℃高溫煙道氣加熱導熱油，加熱后導熱油油溫270-300℃，導熱油由高溫循環(huán)油泵經(jīng)油管管路進入槳葉干燥機夾套內(nèi)對濾餅進行干燥（間接式干燥），經(jīng)換熱后回油油溫240－270℃，回油返回導熱油爐進行加熱后循環(huán)使用。導熱油爐煙氣出口溫度500℃，進入急冷換熱器進行急冷換熱。

急冷換熱系統(tǒng)

熱風通過余熱導熱油爐后，其溫度500℃，煙氣從高溫降到低溫在250℃-500℃之間時二噁英會再次合成。為防止在溫度緩降期間再次產(chǎn)生二噁英，需對熱風進行急速冷卻，將500℃-200℃的急冷時間控制在1s之內(nèi)。

為了防止二噁英的再次合成，急冷換熱系統(tǒng)采用急冷換熱器(氣/水換熱器)，可使煙氣的溫度在1s內(nèi)從500℃快速降低至200℃以下。經(jīng)急冷換熱器進行氣/水換熱后，獲得近80℃的熱水以作它用。

換熱器用離心熱水泵﹑熱水箱進行循環(huán)，熱風通過急冷換熱器后溫度200℃，進入旋風分離除塵器。

 煙氣凈化處理系統(tǒng)

煙氣凈化處理系統(tǒng)主要由旋風除塵器、活性炭加入裝置、布袋除塵裝置、兩級洗滌塔、引風機、煙囪等部分組成。煙氣凈化工藝如下：

焚燒后的高溫煙氣進入余熱導熱油爐進行*次冷卻，之后進入急冷換熱器進行二次冷卻，二次冷卻采用大面積冷水換熱器確保在500℃～200℃的溫度區(qū)間1秒內(nèi)急冷，可有效防止二噁英的再生成。經(jīng)兩次冷卻后的煙氣進入管道。首*入旋風除塵器出去大顆粒塵粒，之后在布袋除塵器入口前通過活性炭噴入裝置將活性炭噴入管道內(nèi)與煙氣混合進行化學反應，達到進一步脫酸和脫除重金屬及二噁英類物質的目的。

活性炭粉末zui終經(jīng)過布袋，落入飛灰之中。經(jīng)布袋除塵器凈化完成的煙氣，通過引風機后再進一步進入兩級洗滌塔，去除從布袋漏網(wǎng)的微量粉塵和殘余酸性物質，經(jīng)充分凈化實現(xiàn)達標排放的焚燒煙氣經(jīng)40m煙囪排放。

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